Архив рубрики «Характеристика»

Положительные результаты применения виброрыхлителей с подобными плитами и вибраторами ВРШ-2 на смерзшемся угле и формовочном песке были получены в 1960—62 гг. на 2-й ГЭС Ленэнерго, на Ижорском и Балтийском заводах и др.
Серьезного внимания заслуживает опыт Ленэнерго, снабдившего рыхлители специальной переносной рамой, устраняющей их перекосы при погружении.
Специальными исследованиями НИИЖелезобетона установлено, что эффективность рыхления зависит главным образом от удельного погружающего усилия (суммарного веса рыхлительной машины, поделенного на площадь попе- речного сечения всех погружаемых в смерзшийся материал штырей). При величине этого усилия менее 2,5 кгкв. см погружения штырей даже в средне-смерзшийся груз почти не происходит; при 3,5—6 кгкв. см штыри, как правило, хорошо и полностью погружаются в смерзшийся материал со средней скоростью 1,5—3 ммин; для случаев же, когда штыри не полностью погружаются в смерзшийся материал, следует доводить величину погружающего усилия до 9—10 кг! кв. см. Наиболее целесообразно для этого увеличить на 1—2 т вес пригрузки на плите 6 вибратора (см. фиг. 36) или осуществить принудительное погружение рыхлителя с помощью лебедки, соединенной с той же плитой (при работе виброрыхлителя на портале). В крайнем случае можно пойти на уменьшение количества штырей. Нельзя увеличивать погружающее усилие за счет утяжеления самой рыхлительной плиты или присоединения к ней тросов лебедки, так как это приведет к резкому уменьшению амплитуды ее колебаний, а следовательно, и к понижению эффективности рыхления.

Промышленные испытания этих виброрыхлителей с вибраторами ВПП-2 (изготовленных малой серией), проведенные зимой 1959—1960 г., показали положительные результаты на разгрузке полувагонов с открытыми люками со смерзшимся песком и гравием (московские заводы железобетонных изделий 8, 11, 18) и формовочным песком (Завод «Станколит»). Время рыхления на одну постановку колебалось (в зависимости от рода груза и степени смерзания) от 30 сек. до 1,5мин.; количество перестановок на полувагон 6—8; полное время разгрузки полувагона (включая рыхление и зачистку) 20-30 мин., трудоемкость рыхления 0,3—0,7 человеко-часа, а разгрузки 1—2 человеко-часа на полувагон; энергоемкость разгрузки 0,09—0,12 квт-чт; производительность по рыхлению около 300 тчас и по разгрузке 120—180 тчас.
Однако такие показатели получаются только на разгрузке смерзшихся непластических материалов при открытых люках полувагонов. При работе же с закрытыми люками или на материалах с большим (около 50) содержанием глины, эффективность виброрыхления резко понижается.

Следует подчеркнуть, что показанная на фиг. 36 длина штырей (1100 мм) эффективна для нерудных материалов; для других материалов она устанавливается в соответствии с высотой слоя груза в полувагоне (например, для каменного угля она должна быть увеличена до 1700—1800 мм).
Кроме типовых вибраторов ВПП-2 или ВПП-2А, на эти плиты могут устанавливаться также специальные вибраторы ВРШ-2, ВНЙИСтройдормаш и др., имеющие возмущающую силу 20—25 г при 1500 колебаниях в минуту.
Как и виброрыхлитель BP-17, виброрыхлители указанного типа могут работать на специальном портале, или на крюке любого крана грузоподъемностью не менее 10 т. Устанавливаются они поперек вагона на расстоянии примерно 30 см от торцевой стенки. Затем включается электродвигатель вибратора и при легком притормаживании (во избежание перекосов) производится опускание рыхлителя до тех пор, пока штыри не погрузятся в материал примерно на 0,5 м; после этого тормоз отпускается. Когда рыхлитель полностью опустится и опорные его лапы лягут на стенки полувагона (на что затрачивается обычно 40—50 сек.), производится 5—10-секундное вибрирование кузова с целью очистки стенок и люков полувагона. Затем электродвигатель выключается и рыхлитель переставляется на соседний участок.

Вследствие этого применение его на разгрузке полувагонов является малоцелесообразным и область рационального использования ограничивается преимущественно платформами.
Виброрыхлитель с плитой типа Н И И Железобетон. Учитывая недостатки виброрыхлителей ВР-17, НИИжелезобетоном была разработана новая конструкция рыхлительной плиты (фиг. 36).
Вместо продавливания смерзшегося материала эта плита производит раскалывание его группой длинных крестообразно-клиновидных штырей. Благодаря этому во много раз сокращаются необходимые для разрушения усилия, резко уменьшаются количество и размеры нерасколотых кусков и в несколько раз понижается вибрационное воздействие рыхли- теля на подвижной состав. Рыхлительная плита снабжена опорными лапами, предохраняющими вагоны от повреждений и обеспечивающими передачу вибрации непосредственно на стенки полувагонов, резкое сокращение затрат ручного труда на их зачистку. Размеры рыхлительной плиты увеличены-вдвое (до 1000X2450 мм), что обеспечивает за одну постановку разрыхление груза по всей ширине полувагона. Практика полностью подтвердила целесообразность этих изменений.

Общее время рыхления и выгрузки колеблется от 26 до 111 мин. на полувагон для крупнокускового материала (щебень, крупный гравий и др.) и от 51 до 162 мин. для мелкозернистого (песок и др.).
Эффективность работы виброрыхлителя ВР-17 на мелком материале резко уменьшается. Объясняется это тем, что при большой высоте смерзшегося в полувагоне материала (доходящей для песка и гравия до 1200 мм, а для угля до 1800— 1900 мм) короткие цилиндрические штыри оказываются не в состоянии расколоть его на куски. Вместо раскалывания происходит продавливание вибрирующей плитой толстого слоя смерзшегося материала, на что требуется много энергии и времени, поскольку сопротивление раздавливанию и сдвигу у смерзшегося непластического материала в несколько раз больше, чем раскалыванию, а воздействие вибрационных сил в слое сыпучего материала по мере удаления от вибратора быстро затухает (см. фиг. 31).